Vers 1130, Henri 1er Beauclerc, Roi d’Angleterre et Duc de Normandie fait don aux Frères Hospitaliers de Jérusalem (qui deviendront en 1530 Chevaliers de l’Ordre de Malte) un petit hameau : Villedieu les Saultchevreuil qui devient la 1ère commanderie de France. Ils lui donnèrent le nom de Villedieu les Poêles car les richesses du sol ont permis de mettre en place cette activité autour du cuivre.

Villedieu hérite, de cette époque, une grande tradition de la dinanderie (une fabrique d’objets en laiton coulé). Ce qui lui vaut d’être reconnue comme la « Cité du cuivre » et à ses habitants d’être appelés les Sourdins… Avant d’être officialisé, ce fût un sobriquet donné aux gens d’ici, souvent poesliers et chaudronniers qui finissaient par être sourds à force de marteler les métaux.

Vers les années 1750, la cité comptait 139 ateliers. Spécialisés essentiellement dans la chaudronnerie domestique, certains artisans ont évolué vers de grosses pièces telles les cloches dont la fonderie, ouverte au public, est unique. On y fabrique les cloches à l’ancienne et à destination du monde entier. Moules fours, outils, fosse…les cloches n’auront plus de secret pour vous !

A Villedieu-les-Poêles, cité du cuivre, l'Atelier du Cuivre est un des derniers ateliers ouvert à la visite pour vous faire apprécier toutes les vraies valeurs du cuivre. La ville des casseroles, des bassines et tous objets rutilant d’un jaune d’or. Chaque devanture de magasin brille des éclats du soleil se reflétant dans mille surfaces miroitantes. La spécialité était la poêle à frire, mais l’afflux des amateurs a obligé à diversifier la production.

Depuis le Moyen-âge, Villedieu les Poêles cultive une intense tradition artisanale que l'on peut découvrir dans de nombreuses petites échoppes ou grâce à de prestigieux ateliers ouverts au public. Vous serez les bienvenus à la Fonderie de Cloches Cornilles-Havard, l'Atelier cuivre et la Maison de l'Etain. Enfin, la ville possède plusieurs petits musées dédiés au cuivre, à la dentelle et au meuble.

La construction de l'atelier de Villedieu, par Adolphe Havard, un ingénieur polytechnicien, date de 1862 et coïncide avec la mise en service de la ligne de chemin de fer Paris-Granville. Aujourd'hui, il a conservé tout son cachet d'antan et les fondeurs utilisent toujours son chemin de roulement en bois pour déplacer les pièces pesant plusieurs tonnes et son four réverbère à double voûte où l'airain est porté à 1 200 °C. Mais la modernité a aussi bousculé la tradition... Les planches à trousser qui conditionnent la qualité sonore des cloches sont aujourd'hui modélisées sur ordinateur et fabriquées au laser.

Avec 50 000 entrées par an, la fonderie est de loin le lieu le plus visité de la cité sourdine. Dans la commune elle est une véritable institution. La fonderie est une des rares entreprises françaises à encore fondre des cloches. Parmi ses réalisations, des cloches pour : le Mont-Saint-Michel, Valenciennes, Chartres, la Corse…

La plus grosse cloche fondue en France, depuis 40 ans, est sûrement celle de l’église Saint Etienne de Mulhouse. Elle pesait plus de 6 tonnes.

Nous voilà partis, en file indienne, vers notre destination. Au fait, vous avez deviné où nous allons aujourd’hui ? Eh oui, nous nous dirigeons vers la fonderie de Villedieu les Poêles. Nous sommes accueillis par 14 cloches de taille différente et la mélodie d’un carillon. Certains d’entre nous en font tinter quelques unes qui nous donnent un air mélodieux.

Notre guide nous explique que la tradition des cloches de Villedieu remonte au Moyen Age, du temps des fondeurs itinérants. Depuis près de 200 ans, la fonderie perpétue ce savoir-faire rare dans un atelier construit en 1865. La 1ère cloche que nous voyons à l’entrée de l’atelier est en bronze, pèse 360 kg, 80 cm de diamètre à la base et donne un son en Sib. Lorsqu’elle sonne c’est environ 100 décibels qui frappent nos oreilles.
Le son des notes est fonction du diamètre et de l’épaisseur de la cloche. En effet, une épaisseur fine donne un son grave, une épaisseur épaisse donne un son aigu. La cloche est un instrument de musique accordé sur 5 harmoniques : B = le bourdon F = le fondamental T = la tierce mineure Q = la quinte N = le nominal.
La fonderie est unanimement reconnue par les experts Européens pour la qualité esthétique et la musicalité de ses cloches.

Le sol de l’atelier est fait de pavés en bois debout de 20 cm de côté afin de ne pas abîmer les cloches lorsqu’on les roule. OK mais pas facile d’avancer en fauteuil, ça bute partout car le sol n’est pas droit. Mais avec de l’aide on avance malgré tout.

Comment fait-on une cloche ?

1. Le moule est construit dans une « terre » constituée d’argile (pour la solidité), de poils de chèvre (pour le lien) et de crottin de cheval (pour la porosité). L’argile et le crottin de cheval supportent la chaleur et donc évite les fissures.
   
   
2. A l’aide du gabarit intérieur de la cloche, le mouleur réalise le noyau : cheminée de briques réfractaires recouvertes de plusieurs couches de « terre ». On entretient à l’intérieur du moule un feu de charbon de bois. Ensuite, le noyau est enduit d’une couche isolante empêchant l’adhérence de la 2ème partie du moule.
   
   

3. A l’aide du gabarit extérieur de la cloche, le mouleur construit la fausse cloche composée d’argile et de poils de chèvre. Il l’enduit de gras de bœuf pour la lisser parfaitement, et y place les décors et les inscriptions obtenus par estampage de cire dans des matrices de bois gravées.
   
   
4. Cette « fausse cloche », modèle de la future est enduite de « terre » afin de construire une carapace extérieure appelée « chape »
   
   

5. Le moule étant bien sec, il est ouvert et la « fausse cloche » enlevée pour dégager son empreinte. Puis la chape est reposée sur le noyau et on ajuste le moule de la couronne qui a été construit à part, par la technique de la cire perdue. Tous ces éléments, emboîtés soigneusement, sont fixés ensemble (crampage) et le moule est retourné, couronne en bas. L’entonnoir d’alimentation du moule est ajusté sur le dessus et le moule est enterré jusqu’au niveau de l’entonnoir dans une fosse. Un canal en briques, construit sur le dessus de la fosse permet au métal airain constitué de 78% de cuivre et de 22% d’étain (l’étain est employé depuis l’antiquité. Au moyen-âge, son utilisation décline avec le développement de la faïence) de se déverser du four dans les moules. La température de « coulée » est de 1 180°C.
   
   
6. Le métal en fusion, au contact du moule, provoque des dégagements de gaz qui s’échappent par les évents et s’enflamment en un véritable feu d’artifice, ce qui rend la coulée très spectaculaire. Le lendemain, la terre damnée autour du moule, est dégagée. 5 jours après, le moule est cassé et la cloche apparaît enfin, enrobée d’argile brûlée. Elle sera sablée, brossée, ciselée, polie et accordée. Sa sonorité sera contrôlée. Il restera à fixer les accessoires de suspension et le battant. Les cloches seront emballées pour être expédiées aux 4 coins du monde (France, Malte, Etats-Unis, Canada, Afrique, Brésil, etc….)

Pourquoi le sol est-il en terre ? Tout simplement, car si du métal tombe, il va devenir une bille et il roulera mais si le sol est en béton, le métal exploserait et brûlerait les hommes.

La fonderie fabrique, également, des cloches marines. Cette cloche est utilisée pour le signalement des navires par jour de mauvais temps, entre autre. Les navires de longueur égale ou supérieure à 12 mètres doivent être pourvus d’un sifflet et d’une cloche et les navires de longueur égale ou supérieure à 100 mètres doivent être pourvus d’un gong dont le son et le timbre ne doivent pas être confondus avec ceux de la cloche.

Elle fabrique également des cloches pour les propriétés, les écoles (plus agréable à l’oreille que les sonneries modernes. Certains d’entre vous ont encore en mémoire, certainement, ces cours de récréation où, au 1er son de cloche, vous couriez tous vous mettre en rang).

La fonderie a, également, eu le privilège de produire les 8 nouvelles cloches de Notre Dame de Paris de la Tour Nord et du petit bourdon Marie produit aux Pays Bas (qui pèse 6 tonnes et mesure 2m06) de la Tour Sud qui prend place à côté du bourdon Emmanuel qui a l’âge canonique de 330 ans. Elles ont été exposées dans la nef de la cathédrale du 31 janvier au 25 Février 2013.

La bénédiction des 9 nouvelles cloches a eu lieu le 2 février 2013 pour les 850 ans de Notre Dame de Paris.

La coulée d'une cloche, c'est toujours un moment délicat et "émouvant" comme l'explique Paul Bergamo, Directeur de la fonderie. C'est l'aboutissement de semaines de travail, basé sur des techniques ancestrales conservées par la fonderie.

Mais confectionner une cloche reste un exercice de haute voltige. "La coulée, c'est un moment de tension énorme. Si le four est trop chaud ou trop froid, vous pouvez rater la cloche", explique Stéphane Mouton, élève maître d'art qui dirige les dix ouvriers autour du four. En juillet 2009, un moule avait fui et plusieurs personnes avaient été blessées tandis que 10 tonnes de métal s'étaient écoulées dans le sol.

L'opération qui mènera au La dièse de la plus grosse cloche (Gabriel) est titanesque : le cuivre a chauffé plus de huit heures dans un four de six mètres de long sur deux de large qui aura dans l'intervalle englouti 1,250 tonne de charbon et 7m3 de bois, l'équivalent d'un hiver de consommation en bois d'une petite maison. La chauffe du four a démarré vers 04H00, à l'heure où le soleil n'a pas encore chauffé la cheminée et où son tirage est optimal. Plus l'heure de la coulée se rapproche plus la tension monte. Vers 11H30, la porte s'ouvre pour ajouter l'étain au cuivre. Le silence est de rigueur. A l'intérieur, le métal liquide qui clapote contre les briques fait paradoxalement penser à un glacier en fusion aux reflets orangés. Les fondeurs brassent l'alliage avec un râteau géant arrimé au plafond avec de lourdes chaînes.

"Nous allions technologies récentes et anciennes. Comme au XIXe, c'est le poids du métal qui le fait couler" dans les moules situés en contrebas, explique M. Bergamo. Avec ces neuf nouvelles cloches, qui rejoindront le célèbre bourdon Emmanuel, qui, lui, a traversé les siècles, "on va retrouver l'ensemble campanaire tel qu'il était avant la Révolution". Quatre cloches avaient été mises en place au XIXe siècle mais elles ont été déposées début 2011 car elles étaient en métal médiocre, a-t-il précisé. Le coût total du renouvellement est chiffré à 2 millions d'euros, financé par les dons.

Le choix des prénoms des nouvelles cloches rend hommage à des grands saints et des personnalités ayant marqué la vie du diocèse de Paris et de l’église. J’ai inscrit les notes pour les personnes qui sont musiciennes.

1. Gabriel, en l’honneur de saint Gabriel, qui annonça la naissance de Jésus à la Vierge Marie. La plus grosse cloche de la Tour Nord portait déjà ce prénom au XVe siècle. Celle-ci pèse 4162 kg, 182,8 cm de diamètre et le son est un La#2
2. Anne-Geneviève ; en l’honneur de sainte Anne, mère de la Vierge-Marie et de sainte Geneviève, patronne de la Ville de Paris. Elle pèse 3477 kg, 172,5 cm de diamètre et le son est un Si2.
3. Denis, en l’honneur de saint Denis, premier évêque de Paris, vers 250, et patron du diocèse. Elle pèse 2502 kg, 153,6 cm de diamètre et le son est un Do#3.
4. Marcel, en l’honneur de saint Marcel, neuvième évêque de Paris à la fin du IVe siècle. Elle pèse 1925 kg, 139,3 cm de diamètre et le son est un Ré#3.
5. Étienne, en l’honneur de saint Étienne, premier martyr, mais aussi nom de la basilique érigée à partir de 690 à l’emplacement actuel de la cathédrale. Elle pèse 1494 kg, 126,7 cm de diamètre et le son est un Mi#3.
6. Benoît-Joseph, en l’honneur du pape Benoît XVI, Joseph Ratzinger pape depuis 2005. Elle pèse 1309 kg, 120,7 cm de diamètre et le son est un Fa#3 (elle sonnera à l’octave du bourdon Emmanuel).
7. Maurice, en mémoire de Maurice de Sully, 72ème évêque de Paris, de 1160 à 1196, qui fit entreprendre en 1163 les travaux d’édification de la cathédrale actuelle. Elle pèse 1011 kg, 109,7 cm de diamètre et le son est un Sol#3.
8. Jean-Marie, en mémoire du Cardinal Jean-Marie Lustiger, 139ème archevêque de Paris, de 1981 à 2005. Elle pèse 782 kg, 99,7 cm de diamètre et le son est un La#3.

Et bien voilà, notre voyage à travers les pays, les régions françaises, est terminé pour l’année 2013. Nous espérons que vous avez été satisfaits des sorties qui vous ont fait découvrir ou redécouvrir, nous l’espérons, des choses intéressantes.

Nous espérons vous retrouver pour de nouvelles aventures à compter de Février 2014.